Analisis de fallas en mantenimiento, utilizando estrategias de calidad y TPM, como los diagramas de Pareto, Ishikawa y 5W-2H.
Es una buena herramienta, este modelo fue elaborado en Excel:
http://www.4shared.com/document/G_1tld_R/Fallas-Mantenimiento.html
miércoles, mayo 28, 2008
domingo, mayo 25, 2008
Sistema Administración Mantenimiento, download free
Este es el link para descargar el archivo:
http://www.4shared.com/file/46198738/9521edfa/TPM-LUB_1_.html
http://www.4shared.com/file/46198738/9521edfa/TPM-LUB_1_.html
Me gustaria que compartieran los comentarios sobre la herramienta.
viernes, mayo 23, 2008
Fotografias Maquinas y Equipos
Estoy pensando en recopilar las mejores para ponerlas a disposición de todo el que desee usarlas libremente. ¿alguien más querría compartir esas fotografías?...
nainaguado@gmail.com, naimaguado@hotmail.com
Mantenimiento preventivo en Maquinas Herramientas
Las ventajas de la aplicación de MP en maquinas herramientas son considerables, el número de horas de paro se reducen en un 95% y las horas de reparación no planificadas en un 65% durante un periodo de instalación inferior a 4 años.
La disponibilidad media de horas de producción pasó a ser inferior al 80%, a más del 86%. El plan anual de inversiones se reducen drásticamente, al tiempo que aumenta la calidad del producto y disminuye el porcentaje de desperdicio.
Un programa completo MP para maquinas herramientas afecta a todo el personal de la planta, y no solo al personal de mantenimiento. Es un error pensar que le MP es responsabilidad única de mantenimiento.
Limpieza: Un buen plan mantenimiento empieza por la buena limpieza. Este trabajo se adjudica con frecuencia al operario y no se presta atención especial a las instrucciones, evidentemente es un error, porque todo trabajo necesita instrucciones: como, cuando, y con que hacerlo. A veces las maquinas son complicadas hasta el extremo que al operario le seria imposible limpiarla sin una perdida considerable de tiempo, en este caso es mantenimiento el encargado de esta tarea. Muy a menudo combinando estas operaciones con la lubricación y la inspección antes y después de la jornada ordinaria, o bien en los descansos de la comida.
Lubricación: Cualquier herramienta funciona mejor si esta lubricada propiamente. La elección de lubricantes, su almacenamiento, su distribución y empleo en producción, el establecimiento de intervalos adecuados para las operaciones de lubricación y el registro y comprobación de la lubricación son responsabilidad del ingeniero de mantenimiento. Un programa de lubricación completo, fiable y efectivo es esencial en el programa de MP. Aun así debemos señalar que no basta un programa de lubricación, si no que debe combinarse con otras técnicas de mantenimiento predictivo (Análisis de lubricantes, Termografía).
La responsabilidad de la lubricación puede ser centralizada o descentraliza. La lubricación diaria corre a cargo del operario y por tanto la comprobación la comprobación esta a cargo de producción. La lubricación semanal esta a cargo del operario también. Cuando se trata de maquinas especiales o muy complejas la operación requiere de personal especializado, En estos caso la responsabilidad recae sobre la sección de mantenimiento.
Las instrucciones para la lubricación suelen venir con la maquina. En su forma mas adecuada contienen un dibujo o fotografía de la maquina y una breve descripción de los distintos puntos, el tipo y cantidad de lubricante necesario para cada operación y el intervalo entre ellas.
Inspecciones: La parte más importante de todo programa de MP es la inspección. La actividad de inspección no solo revela la condición de la maquina herramienta, si no que supone un ajuste, reparación o cambio de piezas desgastadas; es decir, la corrección eliminación de circunstancias que pueden ser causa de averías o deterioro de la maquina.
Se ha visto que una combinación de observaciones, pruebas y medidas puede dar lugar a un método aplicable a la mayoría de circunstancias en la industria.
El sistema consiste en 5 niveles de inspección diferentes, cada uno con su objetivo particular.
Nivel 1: Observación diaria. La lleva a cabo el operario. Implica la observación del funcionamiento de la maquina herramienta en su ciclo normal de trabajo comprobando todas sus funciones.
Nivel 2: Observación semanal. La realiza el encargado de lubricación durante la operación semanal. Incluye actividades del nivel 1, con observaciones adicionales de la presión del aceite, el funcionamiento de los dispositivos de lubricación, y las fugas de aceite.
Nivel 3: Inspección menor. A cargo de un empleado de mantenimiento especialmente entrenado, con buenos conocimientos de maquinas herramientas y sistemas eléctricos e hidráulicos de control. Las inspecciones son tales que no es necesario parar la maquina. Incluye los niveles 1 y 2.
Nivel 4: inspección general. Incluye los niveles 1,2 y 3, y requiere paro de maquina.
Se comprueban. El nivel de la maquina, el juego del cojinete del eje principal, el paralelismo de la guías respecto a la línea de centros. También incluye el ajuste de embragues y frenos, chavetas y cojinetes, recambio de piezas desgastadas, sustitución de correas, etc. Cada dos años suele hacerse una inspección general, o bien cada año o cada 6 meses en dos turnos, según el tipo de maquina. Debe planificarse con producción el paro de la maquina.
Al empezar el programa de MP, el departamento de producción no suele aceptar la idea. De esto depende el éxito del proyecto.
El nivel 4 da bastante idea de la calidad actual de la maquina y de su fiabilidad. Si alguna de las pruebas indica condiciones incorrectas, se recomienda que la inspección de control de calidad (Nivel 5) se haga para dar información detallada sobre las condiciones de maquina herramienta.
Nivel 5: Inspección de control de calidad. Suele ser cada tres años, al instalar una maquina nueva o reconstruida, o bien por solicitud. A veces el departamento de producción lo solicita para maquina de precisión especial o puede que haya quejas o devoluciones por control de calidad del producto.
lunes, mayo 19, 2008
Consejos practicos para dominar la eficacia del Analisis del Aceite
No Más basura dentro, basura fuera
Por Mike Johnson
Es fácil llegar a intrigarse con los detalles minuciosos de las capacidades técnicas de la instrumentación moderna durante las actividades de adquisición de recursos. La aplicación de tecnología sofisticada de la medida y sus usos potenciales puede tener una gran atracción a una mente técnica. Sin embargo, si uno falla en considerar la naturaleza de cómo la instrumentación sofisticada puede ser utilizada realmente, entonces la inversión de tiempo y capital puede ser más que improductiva. La buena tecnología mal aplicada produce resultados que confunden. El termino que utilizan los programadores de computadoras "GI-GO" (corto para 'basura dentro – basura fuera, en Ingles GARBAGE in GARBAGE out') viene a la mente. Si la entrada es pobre entonces la salida también lo será.
La experiencia sugiere que quizás no hay un área como tendencia a "entradas pobres" como medidas para la lubricación de la maquinaria. El argumento puede ser aplicado 1.) Análisis de Aceite.
Este artículo abarcará algunos de los problemas comunes y proporcionará la guía en cómo estos problemas pueden ser resueltos fácilmente.
No tan fácil como se ve
Como es observado por los ojos del usuario de datos, el análisis del aceite parece sorprendentemente fácil. El análisis puede ser comprado a un bajo costo (relativo a otras formas de datos técnicos de maquinaria), está disponible por muchos suministradores diferentes, los términos y las condiciones parecen en gran parte lo mismo, y todo con la promesa de resultados de alta calidad. Añada a esto el hecho que para iniciar una rutina de análisis del aceite no requiere del precioso dinero de capital (sin una alta inversión inicial) antes del beneficio de reducción de costos comience a acumularse, y usted quizás vea por qué estos programas comienzan por un capricho. Desafortunadamente, la comodidad aparente de la entrada en esta tecnología es una espada de dos caras. Sin el requisito para comprender completamente, y para justificar, la contribución que el análisis de aceite puede proporcionar, todo es demasiado fácil para un Gerente bien intencionado para saltar en un programa sin una esperanza clara de cómo el programa debe ser realizado, o cómo los datos entregados pueden ser mejor utilizados.
Figura 1.-Las 3 partes del Análisis de Aceite
Tres partes de Análisis de Aceite
El término "análisis de aceite" es realmente un nombre equivocado. La mayor parte de los datos del análisis del aceite no es acerca del aceite. Hay tres consideraciones claras para el uso del análisis del aceite.
Estas son:
1. La medida del estado del lubricante – la parte que la mayoría de las personas comprenden.
2. La medida del estado de la máquina – la parte que algunas personas comprenden.
3. La medida del ambiente operacional para el componente lubricado – la parte que la mayoría de las personas parecen no comprender.
Uno podría discutir que una pequeña porción (llamémosle 1/3) del valor de los datos del análisis del aceite es acerca del aceite. Los lubricantes representan una categoría rápidamente creciente del costo. La Administración del ciclo vital lubricante es por lo tanto que merece especial consideración. Aún así, no es más que del dos al tres por ciento del costo total del mantenimiento, y por lo tanto, es prácticamente un error rotundo.
Si la medida del 'estado del aceite' (es decir el estado químico del aceite) es todo lo que se espera del proceso, entonces la calidad de recolección de la muestra puede ser golpeada o perdida, con una pérdida pequeña de valor. Esto es porque las propiedades químicas del aceite son "homogéneas", significa que los cambios químicos ocurren a través del sistema. Sin embargo, comprender la condición de la máquina y las condiciones del contaminante del Carter son también importantes, entonces el proceso de recolección de muestra debe ser realizado con el mismo cuidado que aplicaría a otras tecnologías sofisticadas - la ubicación y repetibilidad deben ser precisos.
Ubicación de la recolección de Muestras
Desde que el otro 2/3’s de la información disponible también es llevado en el aceite, ciertamente tiene sentido mirar esta información también. Aunque para este 2/3 , la ubicación del puerto de la muestra, y de la consistencia de una muestra a otra, es esencial para hacer buenas decisiones. La información sobre la condición de la máquina, y sobre la cantidad y el tipo de contaminantes alrededor de los componentes lubricados, varían de un área de la máquina a otra. Por ejemplo en un sistema de circulación o hidráulico, una vez que el aceite pasa por un filtro de la línea de regreso y entra el tanque, cualquier residuo metálico o atmosférico que señalaría hacia un problema en un tipo específico del componente es "perdido" en el volumen del tanque (ver figura 2). La información sobre el estado químico no cambia, pero la información sobre la máquina es ocultada efectivamente de la vista.
Figura 2.- Una buena información puede desaparecer en un tanque hidráulico
Método de recolección de Muestras
Los mismos asuntos existen en sistemas no-circulados cuando la información sobre el desgaste de los componentes se asienta fuera del aceite circulante en un área estancada, como en el fondo del depósito y o en la tubería de drenaje (ver Figura 3). Si la muestra es reunida con una paja (sifón) de la parte superior durante un intervalo de muestra, y del fondo durante otro intervalo de muestra entonces la porción del análisis que señala hacia un desgaste de la maquina y concentración de contaminantes se verán muy diferentes.
Figura 3 - Debido a los niveles variables de la carga en una caja de engranes, la constancia en la ubicación de la toma de las muestras es de suma importancia.
Llevando este problema común un paso más adelante, si dos técnicos diferentes utilizan una paja para reunir las muestras de la misma manera, pero la paja se asienta en ubicaciones diferentes en el depósito, entonces, otra vez, el desgaste y los resultados de tipo de contaminante pueden ser muy diferentes (ver Figura 4). El problema para el analista ocurre cuándo un conjunto de datos sugiere claramente un problema superable, y el otro conjunto de datos sugieren que ningún problema existe. A pesar de la fecha de la muestra que señala al problema, es imposible saber cuál condición es correcta sin realizar el análisis adicional, que toma tiempo.
Figura 4
Botellas de Muestra y Materiales para las muestras
Tomar muestras de múltiples depósitos con un solo tubo de gota, es una mala idea por la misma razón que es una mala idea que todos los niños de kindergarten coman con el mismo tenedor. Es inevitable que alguien utilizando el tenedor tiene una condición que los comensales restantes no desean. Las muestras tomadas con una paja común, crean las oportunidades para resultados contaminados de muestra, y finalmente una condición de un mal diagnóstico que lleva al descuido de una condición verdadera o el planificar trabajo contraproducente. El mismo argumento sería por reutilizar botellas de muestra.
Adicionalmente, especialmente cuando la calidad del "contaminante" es observada de cerca, algún cuidado debe ser dado para asegurar que la muestra embotellada no fue embalada y enviada en un estado abierto. Aunque sea una cantidad aparentemente pequeña, el polvo del aire ciertamente puede acumularse en la botella y dirigir al analista a conclusiones inexactas acerca de la naturaleza de la capacidad de control de contaminación del sistema. Esto es especialmente verdad para esos sistemas que son más sensibles a contaminantes de partículas sólidas, como los circuitos hidráulicos de CNC controlados a alta presión.
Documentación – Ayuda para el Analista
Más allá de la recolección precisa y efectiva de la muestra, la próxima mayoría de problemas pertenecen a la información, o a la falta de información, que es proporcionada al analista acerca de la máquina, la condición ambiental y el lubricante.
Los laboratorios comerciales utilizan un sistema de codificación específico de la maquina, una vez que es establecido en la base de datos, aumenta la velocidad y la certeza de procesamiento de la muestra. Cuándo el cliente proporciona las muestras con la identificación de la máquina designada por el laboratorio, el laboratorio puede sobreponer los resultados actuales encima de los resultados anteriores, lo cual produce una historial útil de la máquina. Se puede realizar tendencia, diagramación y análisis estadístico, una vez que el historial analítico es compilado.
Los laboratorios proporcionan formas estandardizadas de información que contienen campos para detalles que el analista necesita antes que pueda proporcionar ayuda sustantiva con el análisis. Los laboratorios solicitan, pero no pueden demandar, que cada muestra sea sometida con la documentación apropiada. El llenar estas formas lleva mucho tiempo y es una tarea tediosa, pero tiene que ser completada. Estos detalles llegan a ser la base sobre el que la tendencia futura será desarrollada.
Siguiente a la configuración inicial, hay información específica adicional de la máquina que debe ser suministrada con cada acontecimiento de muestreo que el analista considerará durante una revisión de señalado (identificada por el estatus de alarma) de los resultados de la muestra. Esto es especialmente importante si ha habido cualquier cambio desde que la muestra inicial fue enviada al laboratorio. Los detalles solicitados podrían incluir:
• Tipo de Aceite
• Viscosidad del aceite
• Última vez que se relleno o adiciones al Carter
• Horas de Operación desde la última muestra
• Fecha del cambio o información del cambio
• Cambios en las prácticas de filtración
• Cambios en las condiciones de operación
Sin este tipo de información, el analista no puede proporcionar una asistencia razonable al cliente.
Definiendo las Alarmas y los Límites
El tercer nivel de prácticas problemáticas pertenece a la naturaleza de las alarmas que deben ser establecidas para cada máquina definida. El análisis del aceite no es más un 'un tamaño queda a todos' la proposición del análisis de termografía o vibración. Los criterios de la medida de la vibración y el conjunto de la alarma para un cojinete de alta velocidad serán bastante diferentes de la configuración para un cojinete de alta velocidad plano, incluso si ambos componentes residen dentro del mismo sistema mecánico. Esto es, por supuesto, porque los dos tipos diferentes de componentes mecánicos tienen modos diferentes de falla y patrones.
Asimismo, los parámetros de la alarma para la medida de la condición de la máquina, derivados de la muestra del lubricante, por su naturaleza debe reflejar los modos de falla que pertenecen al componente a la mano. La cantidad de metal ferroso "normal" producido por un reductor grande que conduce una banda inclinada de 60” será drásticamente diferente del que es producido por un sistema hidráulico. Esta diferenciación es auto evidente. Pero ¿qué tal dos reductores puestos de lado a lado con la misma función, pero diferente patrón de falla? Quizás uno tiene un eje duro montado a la bomba y al sistema de filtración que filtra el aceite con la operación normal, y el otro no tiene filtración. La diferencia en la limpieza entre ambos impulsores es substancial. No es razonable esperar que un estándar de alarma sea para ambas máquinas, incluso si el impulsor es idéntico. Aún más, si una máquina tiene una prioridad más alta debido a su posición en la producción, su historial de reparación, su dificultad de acceso, o por cualquier otra razón, la estructura de la alarma debe reflejar el grado diferente de la dependencia de la producción.
Los laboratorios pueden desear proporcionar las alarmas, pero a menos que un representante del laboratorio sea implicado en las operaciones de cambios hay poca esperanza que el laboratorio tendrá la profundidad de la perspectiva para hacer muchas de las decisiones necesarias. Por no decir que es imposible para el laboratorio proporcione esa penetración, pero fuera de las máquinas que operan similarmente (turbinas de vapor por ejemplo), los usuarios finales deben asumir responsabilidad para establecer sus propios límites.
Así que, de ¿quien es trabajo crear una alarma y alarmas efectivas que valoran el sistema para una máquina? Un breve argumento común pero valido es que estas decisiones pertenecen a la persona (s) que comprende mejor el instrumento: el analista (o el laboratorio).
Resumen
Los programas de análisis de aceite son sólo tan buenos como la calidad del proceso detrás de ellos. La ubicación de la muestra, los métodos de la muestra y prácticas, lo completo de los detalles de fondo, las alarmas específicas de la maquina y los limites, todos juegan un papel esencial para determinar si el analista del laboratorio o el ingeniero de Confiabilidad de la planta, pueden crear un valor duradero para la organización a través de la tecnología.
No hay atajos para lograr la calidad. Elegir para ignorar cualquiera de estos artículos cederá la eficacia del esfuerzo. El resultado final pudiera ser que las decisiones cruciales de la planta son hechas de datos sospechosos. El costo para idear los métodos de la muestra, instalar los puertos correctos y entrenar al personal en el uso de métodos correctos es muy bajo relativamente comparado con los costos de reposición de maquinas y está en la igualdad con el costo completo de un par de cambios de aceite.
Finalmente, la única defensa verdadera para realizar el análisis del aceite sin estas bases fundamentales sería la falta del conocimiento de la importancia de los detalles. Y, ahora, hemos eliminado esa razón, ¿no es así?
Mike Johnson es el fundador de Advanced Machine Reliability Resources Inc., una empresa que proporciona el desarrollo de programas de lubricación de precisión, consultoriay capacitación. El ha escrito y ha presentado numerosos artículos técnicos en simposios y conferencias a través de Norteamérica acerca de cómo utilizar la lubricación de la máquina para conducir hacia la confiabilidad de la máquina. Mike esta casado, juega y entrena fútbol, y tiene 3 jóvenes que consumen su tiempo y atención restantes. El puede ser contactado en mjohnson@amrri.com
sábado, mayo 17, 2008
Ruta de Inspeccion
Ruta Inspección por nuestra planta
En actualidad es recomendable efectuar este tipo de actividades en nuestras factorias.
Con esto visiualizamos el estado de nuestros equipos y podemos programar actividades de limpieza, pintura, ubicar puestos de contaminacion, desperdicios, verificar el inventario de algunos equipos como bombas, reductores, etc que no utilizamos si no en caso de emergencias. Una buena practica seria utlizar la estrategia de las 5S.
Confiabilidad
La confiabilidad de una maquina es la probabilidad matemática de que realice una función específica en un ambiente dado, durante un periodo o número de ciclos, cuando la tasa de fallas es constante.
Uno de los indicadores más útiles empleados en el estudio de la confiabilidad y del comportamiento de los equipos es el Tiempo Medio Entre Fallos (Mean Time Between Failures) ya que facilita evaluar la eficiencia del mantenimiento preventivo. Este indicador permite realizar estudios para la mejora de la disponibilidad y mantenibilidad sobre todo en líneas automáticas.
MTBF – Tiempo Medio Entre Fallas = (Tiempo Operación) / Número Fallas
El mayor índice de confiabilidad de un equipo depende del grado de ingeniería aplicado a dicho equipo, en dos areas básicas:
1. Manteniblidad.
2. Prevención de Mantenimiento.
La Mantenibilidad
Es la probabilidad de efectuar con éxito y terminar una acción prevista de mantenimiento correctivo o preventivo o ambas dentro de un periodo t, con un nivel de confianza dado, con una mano de obra, entrenamiento, equipo de prueba, información técnica, manuales, servicios y organización en un medio ambiente especifico para una misma reparación, en un periodo determinado.
TMDR = (t) de reparación / # de reparaciones
Uno de los indicadores más útiles empleados en el estudio de la confiabilidad y del comportamiento de los equipos es el Tiempo Medio Entre Fallos (Mean Time Between Failures) ya que facilita evaluar la eficiencia del mantenimiento preventivo. Este indicador permite realizar estudios para la mejora de la disponibilidad y mantenibilidad sobre todo en líneas automáticas.
MTBF – Tiempo Medio Entre Fallas = (Tiempo Operación) / Número Fallas
El mayor índice de confiabilidad de un equipo depende del grado de ingeniería aplicado a dicho equipo, en dos areas básicas:
1. Manteniblidad.
2. Prevención de Mantenimiento.
La Mantenibilidad
Es la probabilidad de efectuar con éxito y terminar una acción prevista de mantenimiento correctivo o preventivo o ambas dentro de un periodo t, con un nivel de confianza dado, con una mano de obra, entrenamiento, equipo de prueba, información técnica, manuales, servicios y organización en un medio ambiente especifico para una misma reparación, en un periodo determinado.
TMDR = (t) de reparación / # de reparaciones
jueves, mayo 15, 2008
Pincha en metroo
¿Te quieres ganar un ipod?
Quedan pocos días para el lanzamiento de Metroo (un nuevo proyecto 2.0 del que poco se sabe todavía) y aún no hemos enseñado el logotipo. Por eso, y porque queremos hacerlo público de una manera diferente, hemos montado una promoción especial para que ganes un iPod el día del lanzamiento. El mecanismo es muy sencillo, nosotros te damos este widget donde irán sucediéndose diferentes imagenes. En el momento exacto en el que Metroo ya esté abierto, la imagen cambiará y aparecerá nuestro verdadero logo. Si la primera persona que vea el logo lo hace en tú web o blog y es verdaderamente el primero en pinchar, completando aquí los datos necesarios, él y tú ganáis un iPod para cada uno.
Debes pinchar en el recuadro que tienes a la derecha donde esta el widget metroo y cuando te lleve a una página formulario rellenarla, así y solo así podrás ganarte un ipod, es muy sencillo y a la vez divertido, estarás a la espera, serás generoso pues harás que yo también me gane otro ipod.
Así que suerte y a pinchar en el logo.
Quedan pocos días para el lanzamiento de Metroo (un nuevo proyecto 2.0 del que poco se sabe todavía) y aún no hemos enseñado el logotipo. Por eso, y porque queremos hacerlo público de una manera diferente, hemos montado una promoción especial para que ganes un iPod el día del lanzamiento. El mecanismo es muy sencillo, nosotros te damos este widget donde irán sucediéndose diferentes imagenes. En el momento exacto en el que Metroo ya esté abierto, la imagen cambiará y aparecerá nuestro verdadero logo. Si la primera persona que vea el logo lo hace en tú web o blog y es verdaderamente el primero en pinchar, completando aquí los datos necesarios, él y tú ganáis un iPod para cada uno.
Debes pinchar en el recuadro que tienes a la derecha donde esta el widget metroo y cuando te lleve a una página formulario rellenarla, así y solo así podrás ganarte un ipod, es muy sencillo y a la vez divertido, estarás a la espera, serás generoso pues harás que yo también me gane otro ipod.
Así que suerte y a pinchar en el logo.
viernes, mayo 09, 2008
Un Nuevo Indicador para Medir el Desempeño en Lubricacion
Un nuevo indicador para medir el Desempeño en Lubricación
Por: Drew Troyer – Noria Corporation.
Traducción: Antonio Cobos C. – Pemex Gas y Petroquímica Básica
Cualquier actividad destinada a producir excelencia necesita un indicador de desempeño. La lubricación de maquinaria no es la excepción. La industria necesita un indicador que mida completamente la efectividad de la organización para lubricar su maquinaria. Deseo proponer un nuevo indicador denominado OLE (Overall Lubrication Effectiveness), que sirva para este propósito.Si se usa apropiadamente, un indicador de desempeño trabaja como una brújula para la organización.
Le ayuda a descubrir su comportamiento y lo guía por la vía adecuada cuando el desempeño está por debajo del estándar. Una vez que la organización ya está trabajando logrando su objetivo, los indicadores le ayudan a mantener la ruta y facilitan la mejora continua. Por otro lado, los indicadores pueden servir como un denominador común para comparar plantas en la misma organización, o aún para compararse con la industria en general. También sirve para mantener al equipo moviéndose la dirección correcta.
Cuando sabemos que algo está siendo medido, se lleva la tendencia y se administra, nuestro comportamiento se afecta.Los indicadores de desempeño, también llamados KPI’s (Key Performance Indicators) pueden tomar muchas formas. Algunos son mediciones globales, como el RONA (Retorno de Activos o Return On Net Assets), mientras que otros son específicos, como por ejemplo el tiempo de ciclo promedio para la máquina de inyección y moldeado N° 26. Cualquier indicador puede ser útil en tanto sea válido (que mida lo que se pretenda medir), que sea confiable (repetible), relativamente fácil de medir, alineado con la misión de la organización y entendible por quienes lo usan para realizar sus actividades.
Muchas organizaciones actualmente miden la Eficiencia Global del Equipo (OEE - Overall Equipment Effectiveness), el cual es el producto de Disponibilidad x Tasa de Calidad x Producción.Dicho de una manera simple, mide el desempeño actual de la planta comparado contra la tasa teórica máxima de producción para los activos. El OEE es un poderoso indicador que proporciona a la gerencia una visión global de la efectividad de la producción y elimina la práctica de ocultar los defectos de confiabilidad mediante paros programados. El propósito de OLE emplea una estructura similar a la del OEE, pero enfocada hacia variables que conforman una lubricación efectiva de la maquinaria.
La ecuación general para OLE es el producto de los siguientes tres factores relacionados con los programas de lubricación:
• Por ciento de cumplimiento a la programación de tareas preventivas (MPs) de lubricación.
• Por ciento de cumplimiento a los objetivos de control de contaminación del lubricante.
• Por ciento de cumplimiento a los objetivos de calidad del lubricante.
OLE intenta medir el desempeño de una organización en relación con la lubricación de su maquinaria, un elemento crítico para la confiabilidad, y en consecuencia, de la rentabilidad de la empresa. El por ciento de cumplimiento para cada una de las metas planteadas se selecciona porque es fácil de calcular y fácil de entender.
Si su OLE incrementa positivamente hacia su objetivo (meta) o permanece estable por arriba del objetivo, entonces, se encuentra en buena forma o va en la dirección correcta. Si su OLE muestra una tendencia hacia abajo, o permanece estable por debajo del objetivo, entonces, se requiere intervenir y tomar acciones correctivas.
Veamos con más detalle las variables que intervienen:
Calculando el OLE:
OLE = PMPL x PCC x PCL
Donde:
OLE = Efectividad Total de Lubricación (Overall Lubrication Effectiveness)
PMPL = Por ciento de cumpimiento de MPs de Lubricación
PCC = Por ciento de cumplimiento de los objetivos de Control de Contaminación
PCL = Por ciento de cumplimiento de los objetivos de Calidad del Lubricante
Por ciento de Cumplimiento a la Programación de Tareas Preventivas (MPs) de Lubricación
Muchas tareas de lubricación son actividades programadas que consisten en realizar inspecciones, toma de muestras para análisis de aceite, re-engrase, relleno de aceite y cambios programados de aceite (cuando los cambios de aceite basados en condición no son posibles).
Existen varios problemas comunes con respecto a completar la programación de estas MPs de lubricación. Primero, los supervisores a menudo mandan a los técnicos destinados para estas tareas a ayudar en reparaciones o para llevar a cabo otras tareas dentro de la planta. En algunas plantas, a los técnicos en lubricación se les pide que hagan tareas diferentes a la lubricación 50 por ciento o más de su tiempo. Por ello, muchas de las MPs de lubricación se acumulan o se cancelan, y no son realizadas sino hasta la próxima vez que les toca de acuerdo a la programación. Otro problema muy común conocido como “palomear”, es la falsificación del llenado de los formatos para la realización de tareas preventivas.
Esto ocurre cuando los técnicos tienen una sobrecarga de trabajo o no reconocen la relevancia de una tarea particular o un grupo de MPs.
Las claves para realizar con éxito las MPs de lubricación incluyen:
1. Optimizar las MPs de tal manera que cada una sea relevante
2. Desarrollar procedimientos escritos, fáciles de seguir para completar las tareas
3. Entrenar al personal para llevar a cabo las tareas, de tal manera que ellos entiendan porqué dichas tareas son importantes.
4. Auditar periódicamente tanto la realización completa, así como la calidad con la que se ejecuta la tarea.
Las listas de MPs pueden crecer desmesuradamente en la organización. Hay muchas razones para que esto sea así. Por ejemplo, la falla inexplicable de una máquina, a menudo origina la generación “precautoria” de MPs, las cuales permanecen en el sistema a menos que alguien intervenga posteriormente para eliminarlas.
Optimizar las tareas de mantenimiento preventivo debe ser efectuada para identificar cualquier tarea innecesaria que se esté llevando a cabo y programar MPs importantes que no se han considerado. Puesto que los negocios y la tecnología son dinámicos, es indispensable implementar un proceso periódico de evaluación y mejora, para re-optimizar las listas de MPs según se requiera.
Medir el porcentaje de cumplimiento de las MPs es relativamente simple. Si la MP se programó y completó, esta tarea está dentro del cumplimiento. Si no se completó, por cualquier razón, la tarea es no-conforme. Reporte el porcentaje del total programado que se completó. Para evitar el llamado “palomeo”, será necesario implementar auditorías aleatorias a las MPs realizadas. También es importante auditar aleatoriamente la calidad de las tareas que se han completado.
Por ciento de Cumplimiento a los Objetivos de Control de ContaminaciónEl control de la contaminación mantenimiento proactivo. Administrar los niveles de contaminantes para que estén en o por debajo de los objetivos pre-establecidos ayuda a asegurar la confiabilidad del equipo mecánico.
Los contaminantes más comunes son partículas, humedad, hollín –una categoría especial de partículas generadas en motores de combustión interna, combustible (para motores de combustión interna) y glicol (refrigerante para motores de combustión interna).
La contaminación en cualquiera de sus formas genera desgaste, promueve la degradación del lubricante y de sus aditivos y/o compromete su desempeño. El éxito descansa en la habilidad de la organización para enfocar sus esfuerzos en controlar el ingreso de contaminantes desde su origen y posteriormente en remover lo que no pueda ser excluido.
El factor de porcentaje de cumplimiento de los objetivos de control de contaminación, sumariza el desempeño de la organización en varios aspectos de control de contaminación. Esto incluye la administración del aceite nuevo y prácticas de aplicación, selección y mantenimiento de filtros, selección y mantenimiento de respiradores, selección y mantenimiento de sellos, adecuada administración de la combustión en motores y otros aspectos de un efectivo control de contaminación. Si el equipo no está dentro del objetivo de cumplimiento pre-establecido, una o más de las fuentes de contaminación arriba mencionadas (u otras) requieren de atención.
El análisis de aceite en uso sirve como un dispositivo de medición del factor de contaminación. Comience por establecer objetivos significativos para cada máquina, tomando en cuenta su sensitividad mecánica, la severidad de su aplicación y/o del medio ambiente y su criticidad con respecto a la producción, la seguridad, la protección ambiental y/o otros aspectos relacionados con la misión del equipo y de la organización. Compare el desempeño actual contra el objetivo establecido y reporte el porcentaje de las máquinas que cumplen con las metas de control de contaminación pre-establecidas.
Ejemplo de tendencia de la Eficiencia Global de Lubricación (OLE)
Por ciento de Cumplimiento a los Objetivos de Calidad del Lubricante
Para operar confiablemente, la máquina debe contener el lubricante correcto, este lubricante debe estar en buenas condiciones para este servicio y el lubricante debe contenerse dentro de la máquina. Aplicar un lubricante incorrecto o permitir que el lubricante quede inservible debido a su degradación química y/o agotamiento de aditivos, puede resultar en un incremento de las tasas de desgaste mecánico y/o corrosión. Las fugas de lubricante pueden comprometer la máquina y crear riegos de lesiones y/o sanciones por incumplimiento a la gestión ambiental.
Las claves de éxito para asegurar la calidad de lubricantes son: seleccionar los lubricantes adecuadamente, almacenarlos y entregarlos de forma tal que se minimice el riesgo de mezclarlos y reducir su degradación química, minimizar la aereación, operar las máquinas tan frías como la aplicación lo permita y monitorearlos regularmente mediante análisis de aceite.
Como en el control de la contaminación, monitorear el cumplimiento a los objetivos de calidad del lubricante depende en gran parte del análisis de aceite y factores en la tendencia de la tasa de consumo (reposición). Establezca la “línea de base” (propiedades de un aceite nuevo) y establezca los límites o alarmas para propiedades tales como la viscosidad, número ácido, número básico, oxidación por FTIR, nitración por FTIR, aditivos por FTIR, metales por espectrometría de emisión atómica, RPVOT, etc.; y establezca objetivos para tasa de fugas en cada máquina, contra la cuál se compare la cantidad de fugas actual. Reporte el porcentaje de lubricantes que cumplen con estos objetivos de calidad.
Sea honesto consigo mismo
OLE, como otros indicadores globales, está diseñado para dar a la gerencia una visión de qué tan bien la organización está lubricando sus equipos. El trabajo real para los ingenieros y técnicos de lubricación y confiabilidad, está en los factores señalados. Como es el caso con otros indicadores globales, usted puede trabajar para mejorar su programa, o simplemente trabajar para mejorar el número. Incluir solo un pequeño porcentaje de los equipos de su planta, dejar fuera equipos que son difíciles de lubricar o con problemas, establecer objetivos y límites de calidad poco ambiciosos, eliminar arbitrariamente o falsificar registros de MPs, pueden hacer que el OLE se vea bien.
Un buen OLE no hace nada por la organización a menos que sea inclusivo, basado en verdaderas mejores prácticas y reportado honestamente. Trabaje seria y honestamente para mejorar su programa y permita que el OLE le sirva como una métrica firme para administrar, tal como debe ser.
En un nivel superior, la organización debe establecer una meta para el indicador OLE. El enfoque puede variar de una organización a otra. Con el tiempo, esperamos se implemente un método estandarizado mediante el cual se calcule el OLE, quizá por tipo de industria, para que sea posible la comparación de los niveles de desempeño en una escala macro.
Mientras tanto, desarrolle sus objetivos OLE y métodos de cálculo – idealmente para un grupo de plantas.La tendencia de un indicador global de desempeño como el OLE aquí propuesto, ayuda a la mejora continua, mantiene a todos enfocados hacia el objetivo y sirve como punto de cohesión para mantener a los miembros del equipo trabajando en la dirección correcta y alineados con los objetivos de la organización. Este es mi punto de vista. Como siempre, estoy interesado en el de ustedes.
Por: Drew Troyer – Noria Corporation.
Traducción: Antonio Cobos C. – Pemex Gas y Petroquímica Básica
Cualquier actividad destinada a producir excelencia necesita un indicador de desempeño. La lubricación de maquinaria no es la excepción. La industria necesita un indicador que mida completamente la efectividad de la organización para lubricar su maquinaria. Deseo proponer un nuevo indicador denominado OLE (Overall Lubrication Effectiveness), que sirva para este propósito.Si se usa apropiadamente, un indicador de desempeño trabaja como una brújula para la organización.
Le ayuda a descubrir su comportamiento y lo guía por la vía adecuada cuando el desempeño está por debajo del estándar. Una vez que la organización ya está trabajando logrando su objetivo, los indicadores le ayudan a mantener la ruta y facilitan la mejora continua. Por otro lado, los indicadores pueden servir como un denominador común para comparar plantas en la misma organización, o aún para compararse con la industria en general. También sirve para mantener al equipo moviéndose la dirección correcta.
Cuando sabemos que algo está siendo medido, se lleva la tendencia y se administra, nuestro comportamiento se afecta.Los indicadores de desempeño, también llamados KPI’s (Key Performance Indicators) pueden tomar muchas formas. Algunos son mediciones globales, como el RONA (Retorno de Activos o Return On Net Assets), mientras que otros son específicos, como por ejemplo el tiempo de ciclo promedio para la máquina de inyección y moldeado N° 26. Cualquier indicador puede ser útil en tanto sea válido (que mida lo que se pretenda medir), que sea confiable (repetible), relativamente fácil de medir, alineado con la misión de la organización y entendible por quienes lo usan para realizar sus actividades.
Muchas organizaciones actualmente miden la Eficiencia Global del Equipo (OEE - Overall Equipment Effectiveness), el cual es el producto de Disponibilidad x Tasa de Calidad x Producción.Dicho de una manera simple, mide el desempeño actual de la planta comparado contra la tasa teórica máxima de producción para los activos. El OEE es un poderoso indicador que proporciona a la gerencia una visión global de la efectividad de la producción y elimina la práctica de ocultar los defectos de confiabilidad mediante paros programados. El propósito de OLE emplea una estructura similar a la del OEE, pero enfocada hacia variables que conforman una lubricación efectiva de la maquinaria.
La ecuación general para OLE es el producto de los siguientes tres factores relacionados con los programas de lubricación:
• Por ciento de cumplimiento a la programación de tareas preventivas (MPs) de lubricación.
• Por ciento de cumplimiento a los objetivos de control de contaminación del lubricante.
• Por ciento de cumplimiento a los objetivos de calidad del lubricante.
OLE intenta medir el desempeño de una organización en relación con la lubricación de su maquinaria, un elemento crítico para la confiabilidad, y en consecuencia, de la rentabilidad de la empresa. El por ciento de cumplimiento para cada una de las metas planteadas se selecciona porque es fácil de calcular y fácil de entender.
Si su OLE incrementa positivamente hacia su objetivo (meta) o permanece estable por arriba del objetivo, entonces, se encuentra en buena forma o va en la dirección correcta. Si su OLE muestra una tendencia hacia abajo, o permanece estable por debajo del objetivo, entonces, se requiere intervenir y tomar acciones correctivas.
Veamos con más detalle las variables que intervienen:
Calculando el OLE:
OLE = PMPL x PCC x PCL
Donde:
OLE = Efectividad Total de Lubricación (Overall Lubrication Effectiveness)
PMPL = Por ciento de cumpimiento de MPs de Lubricación
PCC = Por ciento de cumplimiento de los objetivos de Control de Contaminación
PCL = Por ciento de cumplimiento de los objetivos de Calidad del Lubricante
Por ciento de Cumplimiento a la Programación de Tareas Preventivas (MPs) de Lubricación
Muchas tareas de lubricación son actividades programadas que consisten en realizar inspecciones, toma de muestras para análisis de aceite, re-engrase, relleno de aceite y cambios programados de aceite (cuando los cambios de aceite basados en condición no son posibles).
Existen varios problemas comunes con respecto a completar la programación de estas MPs de lubricación. Primero, los supervisores a menudo mandan a los técnicos destinados para estas tareas a ayudar en reparaciones o para llevar a cabo otras tareas dentro de la planta. En algunas plantas, a los técnicos en lubricación se les pide que hagan tareas diferentes a la lubricación 50 por ciento o más de su tiempo. Por ello, muchas de las MPs de lubricación se acumulan o se cancelan, y no son realizadas sino hasta la próxima vez que les toca de acuerdo a la programación. Otro problema muy común conocido como “palomear”, es la falsificación del llenado de los formatos para la realización de tareas preventivas.
Esto ocurre cuando los técnicos tienen una sobrecarga de trabajo o no reconocen la relevancia de una tarea particular o un grupo de MPs.
Las claves para realizar con éxito las MPs de lubricación incluyen:
1. Optimizar las MPs de tal manera que cada una sea relevante
2. Desarrollar procedimientos escritos, fáciles de seguir para completar las tareas
3. Entrenar al personal para llevar a cabo las tareas, de tal manera que ellos entiendan porqué dichas tareas son importantes.
4. Auditar periódicamente tanto la realización completa, así como la calidad con la que se ejecuta la tarea.
Las listas de MPs pueden crecer desmesuradamente en la organización. Hay muchas razones para que esto sea así. Por ejemplo, la falla inexplicable de una máquina, a menudo origina la generación “precautoria” de MPs, las cuales permanecen en el sistema a menos que alguien intervenga posteriormente para eliminarlas.
Optimizar las tareas de mantenimiento preventivo debe ser efectuada para identificar cualquier tarea innecesaria que se esté llevando a cabo y programar MPs importantes que no se han considerado. Puesto que los negocios y la tecnología son dinámicos, es indispensable implementar un proceso periódico de evaluación y mejora, para re-optimizar las listas de MPs según se requiera.
Medir el porcentaje de cumplimiento de las MPs es relativamente simple. Si la MP se programó y completó, esta tarea está dentro del cumplimiento. Si no se completó, por cualquier razón, la tarea es no-conforme. Reporte el porcentaje del total programado que se completó. Para evitar el llamado “palomeo”, será necesario implementar auditorías aleatorias a las MPs realizadas. También es importante auditar aleatoriamente la calidad de las tareas que se han completado.
Por ciento de Cumplimiento a los Objetivos de Control de ContaminaciónEl control de la contaminación mantenimiento proactivo. Administrar los niveles de contaminantes para que estén en o por debajo de los objetivos pre-establecidos ayuda a asegurar la confiabilidad del equipo mecánico.
Los contaminantes más comunes son partículas, humedad, hollín –una categoría especial de partículas generadas en motores de combustión interna, combustible (para motores de combustión interna) y glicol (refrigerante para motores de combustión interna).
La contaminación en cualquiera de sus formas genera desgaste, promueve la degradación del lubricante y de sus aditivos y/o compromete su desempeño. El éxito descansa en la habilidad de la organización para enfocar sus esfuerzos en controlar el ingreso de contaminantes desde su origen y posteriormente en remover lo que no pueda ser excluido.
El factor de porcentaje de cumplimiento de los objetivos de control de contaminación, sumariza el desempeño de la organización en varios aspectos de control de contaminación. Esto incluye la administración del aceite nuevo y prácticas de aplicación, selección y mantenimiento de filtros, selección y mantenimiento de respiradores, selección y mantenimiento de sellos, adecuada administración de la combustión en motores y otros aspectos de un efectivo control de contaminación. Si el equipo no está dentro del objetivo de cumplimiento pre-establecido, una o más de las fuentes de contaminación arriba mencionadas (u otras) requieren de atención.
El análisis de aceite en uso sirve como un dispositivo de medición del factor de contaminación. Comience por establecer objetivos significativos para cada máquina, tomando en cuenta su sensitividad mecánica, la severidad de su aplicación y/o del medio ambiente y su criticidad con respecto a la producción, la seguridad, la protección ambiental y/o otros aspectos relacionados con la misión del equipo y de la organización. Compare el desempeño actual contra el objetivo establecido y reporte el porcentaje de las máquinas que cumplen con las metas de control de contaminación pre-establecidas.
Ejemplo de tendencia de la Eficiencia Global de Lubricación (OLE)
Por ciento de Cumplimiento a los Objetivos de Calidad del Lubricante
Para operar confiablemente, la máquina debe contener el lubricante correcto, este lubricante debe estar en buenas condiciones para este servicio y el lubricante debe contenerse dentro de la máquina. Aplicar un lubricante incorrecto o permitir que el lubricante quede inservible debido a su degradación química y/o agotamiento de aditivos, puede resultar en un incremento de las tasas de desgaste mecánico y/o corrosión. Las fugas de lubricante pueden comprometer la máquina y crear riegos de lesiones y/o sanciones por incumplimiento a la gestión ambiental.
Las claves de éxito para asegurar la calidad de lubricantes son: seleccionar los lubricantes adecuadamente, almacenarlos y entregarlos de forma tal que se minimice el riesgo de mezclarlos y reducir su degradación química, minimizar la aereación, operar las máquinas tan frías como la aplicación lo permita y monitorearlos regularmente mediante análisis de aceite.
Como en el control de la contaminación, monitorear el cumplimiento a los objetivos de calidad del lubricante depende en gran parte del análisis de aceite y factores en la tendencia de la tasa de consumo (reposición). Establezca la “línea de base” (propiedades de un aceite nuevo) y establezca los límites o alarmas para propiedades tales como la viscosidad, número ácido, número básico, oxidación por FTIR, nitración por FTIR, aditivos por FTIR, metales por espectrometría de emisión atómica, RPVOT, etc.; y establezca objetivos para tasa de fugas en cada máquina, contra la cuál se compare la cantidad de fugas actual. Reporte el porcentaje de lubricantes que cumplen con estos objetivos de calidad.
Sea honesto consigo mismo
OLE, como otros indicadores globales, está diseñado para dar a la gerencia una visión de qué tan bien la organización está lubricando sus equipos. El trabajo real para los ingenieros y técnicos de lubricación y confiabilidad, está en los factores señalados. Como es el caso con otros indicadores globales, usted puede trabajar para mejorar su programa, o simplemente trabajar para mejorar el número. Incluir solo un pequeño porcentaje de los equipos de su planta, dejar fuera equipos que son difíciles de lubricar o con problemas, establecer objetivos y límites de calidad poco ambiciosos, eliminar arbitrariamente o falsificar registros de MPs, pueden hacer que el OLE se vea bien.
Un buen OLE no hace nada por la organización a menos que sea inclusivo, basado en verdaderas mejores prácticas y reportado honestamente. Trabaje seria y honestamente para mejorar su programa y permita que el OLE le sirva como una métrica firme para administrar, tal como debe ser.
En un nivel superior, la organización debe establecer una meta para el indicador OLE. El enfoque puede variar de una organización a otra. Con el tiempo, esperamos se implemente un método estandarizado mediante el cual se calcule el OLE, quizá por tipo de industria, para que sea posible la comparación de los niveles de desempeño en una escala macro.
Mientras tanto, desarrolle sus objetivos OLE y métodos de cálculo – idealmente para un grupo de plantas.La tendencia de un indicador global de desempeño como el OLE aquí propuesto, ayuda a la mejora continua, mantiene a todos enfocados hacia el objetivo y sirve como punto de cohesión para mantener a los miembros del equipo trabajando en la dirección correcta y alineados con los objetivos de la organización. Este es mi punto de vista. Como siempre, estoy interesado en el de ustedes.
