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lunes, junio 22, 2015

Identificando Fuentes de Contaminación

En la ruta de lubricación, es común detectar problemas en las maquinas, equipos, componentes, etc; por lo tanto es necesario desarrollar un formato que reúna estas anormalidades presentadas, para poder procesar esta información en un sistema. Las anormalidades las debe detectar siempre el operario porque él es el dueño del equipo, lo conoce mas que mantenimiento. Para estas actividades al operario se le capacita. En esta parte se observa que el operario pasa a ser parte activa del PM, es una característica de un buen programa de entrenamiento. Este entrenamiento debe ser coordinado y se obtiene externamente con diversos proveedores, instituciones privadas y documentación extraída de la Internet.
Es una prioridad identificar las fuentes potenciales de contaminación en un ambiente industrial severo y sucio. Como una cuestión de buen mantenimiento, asegúrese de tener un alto nivel de limpieza alrededor de los tanques, componentes y tuberías. Esto hará más fácil la detección de fugas, derrames y condiciones anormales del sistema. 
Para el procesamiento de esta información se pueden desarrollar Formatos; como el que se presenta a continuación:

CÓDIGO DE COLORES OPERACIONES DE MANTENIMIENTO

El primer paso para la identificación de las fallas de un sistema es observar y registrar las anormalidades. Una política sencilla de mantener el lugar limpio facilita esta práctica. La percepción de un lugar limpio produce una sensación de orgullo y sentido de la propiedad de los sistemas de la planta.
Aquí se presenta un modelo de tarjeta de inspección de fallas y sus códigos:  
CÓDIGO DE FALLAS
                                                                


REFERENCIAS:
Identificando fuentes de contaminación, disponible:http://noria.mx/lublearn/identificando-fuentes-de-contaminacion/

viernes, marzo 13, 2015

PROXIMOS WEBINARS : INTRO A LAS PARADAS DE PLANTA EN MINERÍA Y CONSTRUCCIÓN

domingo, febrero 08, 2015

AUDITORIA DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE RIESGO OPERACIONAL

1.  OBJETIVO:

 
La gestión del riesgo es una parte integral del proceso de gestión. La gestión del riesgo es un proceso multifacético, cuyos aspectos apropiados los realiza, con frecuencia, un equipo multi-disciplinario. El análisis de la norma  establece  una  serie  de  principios  que  se  deben  satisfacer para que la gestión del riesgo sea eficaz, y recomienda  que las organizaciones desarrollen, implementen  y  mejoren  de  manera  continuada  un  marco de  trabajo  cuyo   objetivo  sea integrar el Proceso de Gestión de Riesgo  en los procesos de gobierno, estrategia, políticas, planificación, gestión, y cultura de toda la organización.

2.  PROPÓSITO DE LAS AUDITORÍAS DE RIESGOS:
 
Establecer e identificar acciones de mejora sobre condiciones de implementación de la norma ISO 31000 a fin de garantizar un sistema robusto de gestión del riesgo y cumplir  a cabalidad los objetivos de la empresa en sus diferentes áreas de gestión.

v  ELEMENTOS PRINCIPALES A EVALUAR:

Con el objetivo de identificar oportunidades de mejora, se auditarán los elementos asociados a:

a)        Establecer el contexto
b)        Identificar riesgos
c)         Analizar riesgos
d)        Evaluar los riesgos
e)        Tratar los riesgos
f)         Monitorear y revisar
g)        Comunicar y consultar


En la siguiente figura presenta las relaciones entre los principios, el marco de referencia, y los procesos para la gestión de riesgos de la ISO 31000.






v  Los riesgos que se evalúan se clasifican en cinco grupos:

1.         Riesgos de entorno
2.         Riesgos estratégicos
3.         Riesgos financieros
4.         Riesgos operacionales
5.         Riesgos de asignación de recursos.


3. ALCANCE DEL PROGRAMA DE AUDITORÍA:   

Evaluación de los riesgos claves de la organización, cubriendo un periodo de vigencia por ejemplo del año 2013 a diciembre  de 2014.
4.  CRITERIOS: 

Con el objetivo de identificar oportunidades de mejora, se auditarán los elementos asociados a:

1.    Último informe de auditoría del riesgo

2.    Comprobación de gestión y actuaciones correspondientes a los riesgos más significativos de procesos claves de la empresa:   Producción, Logística, Ventas, Laboratorio, S&SO, Ambiental, Finanzas.
3.    Comando y Compromiso:
 
1.    Determinar el nivel de apropiación de la política para la gestión del riesgo,
2.    Revisar la alineación de los objetivos de la gestión del riesgo con los de la organización,
3.    Verificar la asignación de recursos para la gestión del riesgo
4.    Políticas y acciones para la rendición de cuentas

4.  Comunicación y Consulta

1.    Condiciones de comunicación y consulta de los riesgos al interior de la empresa.
2.    Planes para la comunicación y la consulta
3.    Comunicación y consultas externas e internas

5.    Valoración del Riesgo.  Verificar los procesos de valoración del riesgo de acuerdo a la norma.

a.    Identificación del riesgo
b.    Análisis del riesgo
c.    Evaluación del riesgo

NOTA ISO/IEC 31010 brinda directrices sobre las técnicas de valoración del riesgo.

6.    Tratamiento de los riesgos

1.    Revisar los casos de tratamiento de riesgo y sus condiciones  actuales.
2.    Revisar registros de tratamiento de riesgos.

7.    Monitoreo y revisión

Los procesos de monitoreo y revisión de la organización deben comprender todos los aspectos del proceso para la gestión del riesgo con el fin de:
- garantizar que los controles son eficaces y eficientes en el diseño y en la operación;
- obtener información adicional para mejorar la valoración del riesgo;
- analizar y aprender lecciones a partir de los eventos (incluyendo los cuasi accidentes), los cambios, las tendencias, los éxitos y los fracasos;
- detectar cambios en el contexto externo e interno (cambios en los criterios del riesgo y en el riesgo mismo) que puedan exigir revisión de los tratamientos del riesgo y las prioridades; y
- identificar los riesgos emergentes.

El avance en la implementación de los planes para tratamiento del riesgo suministra una medida de desempeño.

martes, diciembre 02, 2014

NO DESTRUYA MÁS SUS RODAMIENTOS

La causa principal de la falla en sus rodamientos está relacionada con la lubricación. Vea este corto vídeo de cómo el programa de lubricación con Ultrasonido de UE Systems puede reducir los incidentes de fallas en rodamientos. 

lunes, junio 23, 2014

¿Qué es contaminación en el aceite?

Se  entiende por contaminación a todo material ajeno o propio de un lubricante que afecta un sistema, reduciendo su desempeño.
Todo lo que esté en el fluido y que no pertenezca a este, se conoce como contaminación del Aceite.


La vida de la maquinaria depende de una película lubricante menor a 10 micrones. Los filtros, si es que se cuenta con uno, están sujetos a un reto formidable de retirar las partículas a la misma velocidad a la que ingresan. La parte más crítica se da cuando por cada partícula que ingresa al sistema se producen 10, entre las que se dividen y las que se generan por el desgaste.
El enfoque del mantenimiento proactivo está en el control de esta contaminación y el establecimiento de métodos y dispositivos para reducir y controlar su impacto en la maquinaria, con lo cual se prolonga su vida útil. El secreto del éxito del programa se localiza en una frase japonesa que dice “Hazlo, no sólo hables de hacerlo”.



Cuando un programa de análisis de lubricante está bien diseñado, este podrá identificar cualquier problema que ocurra en el proceso de lubricación. Si seleccionamos mal el lubricante, si lo almacenamos mal, o lo contaminamos mientras lo transferimos a los contenedores o aplicamos a la maquinaria, si usamos el lubricante equivocado o lo rellenamos con uno incorrecto, si la máquina no tiene los respiradores adecuados o el filtro de aceite se ha saturado, el análisis de lubricante nos lo dirá. Es la herramienta exacta para medir qué tan bien hemos diseñado y estamos ejecutando nuestro programa de lubricación.



La Limpieza del aceite se fundamenta en la cantidad de:

1.    Metales de desgaste
2.    Escoria o material de construcción o armado de un nuevo sistema
3.    Polvo y arena
4.    .Agua o refrigerante
5.    Aditivos pobremente dispersados o disueltos (La filtración NO REMUEVE LOS ADITIVOS en formulaciones balanceadas)
6.    Productos de óxido o corrosión
7.    Productos de combustión
8.    Fibras de trapos, filtros, etc.
9.    Insectos
10. Aditivos gastados
11. Producto resultado de la reacción de aditivos con contaminantes o con otros tipos de lubricantes, solventes o químicos limpiadores.
12. Combustibles
13. Otros lubricantes 

miércoles, mayo 07, 2014

Estrategia Gestión de Mantenimiento Equipos Minero


“Filosofía  de  gestión  de  mantenimiento,  en  la cual  un  equipo  multidisciplinario  de  trabajo, se  encarga  de  optimizar  la  Confiabilidad Operacional  de  un  sistema  que  funciona  bajo condiciones  de  trabajo  definidas, estableciendo las actividades más efectivas en función  de  la  criticidad  de  los  activos pertenecientes  a  dicho  sistema,  tomando  en cuenta  los  posibles  efectos  que  originan  los modos  de  fallas  de  estos  activos,  en  la seguridad,  el  ambiente  y  las  funciones operacionales ” .


jueves, mayo 01, 2014

PROCEDIMIENTOS DE MUESTREO

Una muestra de lubricante debe ser tomada mientras la maquina está en operación. Esto implica que el lubricante estará en el puerto de muestreo en alguno de los siguientes escenarios: Presión Atmosférica, Presión Media (menos 100 psi), y Alta Presión (mayor a 100 psi). Para cada uno de estos escenarios de presión del lubricante se requieren procedimientos y equipos de muestreo.



Para  crear  un  procedimiento  estándar  para  la  toma  de  muestras  de  aceite  de  clase mundial,  se  requieren  datos como la presión del fluido,  sondeo,  creación  de  consenso  y  formalización.


En los sistemas de baja presión se debe extraer la muestra, en los de media presión se aprovecha la presión del sistema para el proceso de muestreo y en los de alta presión se debe reducir esta para disminuir el riesgo en el proceso de toma de muestra.

Hay tres opciones para extraer una muestra, sin embargo dos de ellas no cumplen con los requisitos para obtener una buena muestra (Maximizar la información, minimizar la distorsión): tomar la muestra en el tapón de drenado (acumulación de toda la información histórica y no la información que representa al sistema en la toma de la muestra), la segunda opción para extraer la muestra es utilizando una manguera plástica con una bomba de vacío (Contaminación de la manguera y la profundidad nunca es la misma). La tercera opción es instalar una válvula de toma de   muestra fija en la máquina para que la toma sea siempre tomada en el mismo lugar esta es la mejor opción.