lunes, junio 06, 2005

El estado del arte en el mantenimiento industrial en America Latina


IMPLEMENTACION DEL PROGRAMA DE LIMPIEZA Y LUBRICACION CON LA
FILOSOFIA DEL TPM

Introducción
El presente documento tiene como objetivo ilustrar la implementación de un programa piloto de
mantenimiento utilizando como herramienta la filosofía del Mantenimiento Productivo Total
(TPM) que involucre a la alta gerencia, personal de áreas que no tengan relación con el
mantenimiento, y todo el personal operativo de la maquinaria –equipo de una planta de producción.
La instalación del TPM se desarrolla en los siguientes pasos:
1. Presentar el proyecto de limpieza y lubricación:
Aquí se busca comprometer a la alta gerencia de la empresa que este programa es de suma
importancia para el mejoramiento continuo y el logro de altos estándares de calidad, que se reflejan en los siguientes aspectos:
Reducir los costos de mantenimiento
Mejorar la productividad de la planta
Reducir la tasa de defectos
Implementación de un Plan de Sugerencias de Mejoramiento de la Maquinaria
2. Una vez logrado el compromiso de la alta gerencia con el proyecto el paso siguiente es dar a
conocer las bondades del programa al departamento de producción para que se involucre
directamente con el, haciendo énfasis en que se trata de un programa de mediano y largo plazo
y no simplemente de algo pasajero. Una vez lo anterior, el paso siguiente es incentivar a los
operarios a que se involucren en el mantenimiento de las maquinas, lo que redunda en; ahorro
de horas de servicio en espera a que el técnico de mantenimiento llegue a inspeccionar la
maquina. Además, ¿quién es el que conoce mas la maquina?, si no es su propio operario,
ahorrándole al técnico de mantenimiento la famosa pregunta que le pasa a la maquina.
Con la aprobación del proyecto lo que estamos logrando es llegar a lo que conocemos por:
MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL
Herramientas para lograr este proyecto.
" Nombrar un coordinador de TPM"
El coordinador de TPM es la cabeza visible del proyecto al interior de la compañía, entre otras
actividades que debe desarrollar esta la de realizar un diagnostico de la llamada “fábrica oculta”, es decir el conjunto de fallas o problemas de mantenimiento preventivo que no se advierten a primera vista; por ejemplo razones y tiempo de paras de los equipos. El anterior diagnostico implica tener un plan de gestión y administración de los equipos de la planta, que incluye:
Inventario de Equipos
Tipos de Preventivo y Criticalidad
Listas de Chequeo Preventivo . Tareas y Frecuencias .Quien lo hace?
Órdenes de Trabajo por Equipo .Planear y Programar.
Rutas M.P para técnicos. Intervenciones por área o planta.
Desarrollar programa de M.P
Montar horometros, contadores, etc. Programar varias tareas por parada
Mantener historia de equipos al día. Costos de mantenimiento vs. Valor equipo
Incluye valor de toda inversión al equipo.
La anterior información constituye el insumo mínimo para tener una visión actualizada de la planta, a partir de la cual se calcula el: EL O.E.E TOTAL (Overall Equipment Effectiveness)
Otra función básica del Coordinador de TPM, será la de implementar el programa de entrenamiento y desarrollo de habilidades de los operarios. Estos se certificaran en varios niveles de habilidades a medida que avanza el entrenamiento los operarios se certifican y asumen las tareas de mantenimiento; es el llamado Mantenimiento Autónomo (M.A).
El M.A enriquece el trabajo, otorga repuestas positivas a estímulos positivos y genera orgullo al
trabajador. Los costos de entrenamiento son altos, pero el retorno de la inversión, también es alto
(Alta disponibilidad de los Equipos).
La Capacitación del personal se desarrollara en las siguientes áreas:
• manejo de lubricantes (cambio de aceites, relleno y re-engrase)
• Sistemas de aplicación de lubricantes
• Consolidación de lubricantes
• Programación y control de las rutinas de lubricación
• Selección de Lubricantes
• Compra de lubricantes
• Almacenamiento de Lubricantes
• Análisis de aceite
• Entrenamiento en las mejores prácticas y selección de lubricantes
• Disposición de lubricantes usados
Una vez agotados los pasos hasta aquí, el trabajo siguiente consiste en el levantamiento y posterior
desarrollo de los esquemas de supervisón visual de limpieza y lubricación, este levantamiento
usualmente se realiza con apoyo del Autocad.
Los Pasos Básicos para el Desarrollo del Proyecto Limpieza y Lubricación son:
Conducir limpieza inicial como una inspección
Eliminar fuentes de contaminación y áreas inaccesibles
Establecer estándares de lubricación y limpieza
La inspección general con lista de chequeo, se le toma una fotografía a la maquinaria o equipo
para que luego se observen los resultados del antes y el después.
La inspección autónoma .El operario ha desarrollado más habilidades de mantenimiento
Mejorar la administración del lugar de trabajo.
Participar en el mejoramiento de los equipos y de la calidad total.

Los resultados esperados son:
Desarrollo del Formato de TPM

Desarrollo de la Tabla de Codificación y Uso de Lubricantes
Levantamiento de los Planos de la Maquinaria y Equipo de la Planta
Desarrollo de los Planos de la maquinaria en Autocad (ver ejemplo)
Señalar en los planos los puntos de Lubricación y Engrase de la maquinaria
Concertar dichos puntos con el personal que esta liderando el proyecto TPM
Una vez aprobado el plano con sus respectivos puntos de lubricación y engrase, con su
programación y codificación, ubicarlo una parte visible y cerca de la maquina para que el operario se fije en el plano y así le sirva como elemento de guía para limpieza y lubricación de la
maquinaria y equipo de la planta.
Con la foto que se tomo a la maquinaria antes del proyecto de TPM, meses después observamos la
maquinaria ya incluida en el proyecto TPM observamos los resultados, que sin duda serán
excelentes.
Este es el primer avance en el MANTENIMIENTO AUTONOMO.

2 comentarios:

Nain Aguado Q dijo...

El Mantenimiento total productivo se esta implementando muy bien.
La cultura de estado de emergencia de todos los departamento de mantenimiento se esta empezando a cambiar pero todadvia hace falta crear conciencia que el departamento de mantenimiento no es un centro de costo de la compañia. Como creen que se debe cambiar este tipo de actitud con respecto al departamento de mantenimiento?

m.l. dijo...

Mas formacion centrada en teoria-practica como el estilo de la educacion tecnica alemana, es una clave de exito de las empresas japonesas y alemanas.La falta de formacion en la clase intermedia y la de rango bajo es una debilidad en las fabricas latinas.Unicamente a traves de la capacitacion,la recapacitacion,el entrenamiento y la buena formacion,podemos enfrentarnos a la globalizacion.Es el momento de salir de la punta de piramide,ninguna clase elite sobrevivira de esta globalizacion, si no quiere ayudar a sus propios hermanos que viven en la cimentacion del mismo piramide.